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液压工操作规程

信息来源:plantb2b.com  时间:2010-11-15  浏览次数:101

  第一章 目的
  第一条为明确液压工的工作职责,使其更好的使用机器设备,特制定本规程。
  第二章 管理部门
  第二条本规程归口热轧办公室管理,公司综合办公室负有监督检查之职责。
  第三章 管理内容
  第三条液压系统调试前的准备工作
  1、调试的液压系统必须在循环冲洗合格后,方可进入调试状态。
  2、液压驱动的主机设备全部安装完毕,运动部件状态良好并经检查合格后,进入调试状态。
  3、控制液压系统的电气设备及线路要全部安装完毕并检查合格。
  4、熟悉调试所需技术文件,如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明,根据以上技术文件,检查管路连接是否正常、可靠,选用的油液是否符合技术文件的要求,油箱内油位是否达到规定高度,根据原理图、装配图认定各液压元件的位置。
  5、清除主机及液压设备周围的杂物,调试现场应有必要明显的安全设施和标志,并由专人负责管理。
  第四条调试前的检查
  6、根据系统原理图、装配图及配管检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
  7、电磁阀分别进行空载换向,确认电气工作是否正确、灵活,符合工作顺序要求。
  8、将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启,泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开,将减压阀置于最低压力位置。
  9、流量控制阀置于小开口位置。
  10、按照使用说明书要求,向蓄能器内充氮。
  第五条启动液压泵
  11、用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活。点动电动机要检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一样,确认连续点动几次,无异常情况后按下电动机启动按钮,液压泵开始工作。
  第六条系统排气
  启动液压泵后,将系统压力调到1.0MPa左右,分别控制电磁阀换向,使油液分别循环到各支路中,拧动管道上设置的排气阀,将管道中的气体排出,当油液连续溢出时,关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞伸出侧的排气阀打开,电磁阀动作、活塞杆运动,将空气挤出,升到上止点时,关闭排气阀,打开另一侧排气阀,使液压缸下行,排出无杆腔中的空气,重复上述排气方法,直到将液压缸中的空气排净为止。
  第七条系统耐压试验
  系统耐压试验主要是指现场管路、液压设备的耐压试验应在制造厂进行,对于液压管路、耐压试验的压力为最高工作压力的1.5倍;工作压力≥2MPa的高压系统,耐压试验的压力为最高工作压力的1.25倍,如系统自向液压泵可以达到耐压值时,可不必使用电动试压泵,升压过程中应逐渐分段进行,不可一次达到顶峰值,每升高一级时,应保持几分钟,并观察管路是否正常,试压过程中严禁操纵换向阀。
  第八条空载调试
  试压结束后,将系统压力恢复到准备调试状态,然后按调试说明书中的规定的内容,分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定,可逐个支路按先手动后电动的顺序进行,其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后,应在设备机、电、液单独空载试车完毕后,开始进行空载联动试车。
  第九条负载试车
  设备开始运行后,应逐渐加大负载,如情况正常才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后,应及时检查系统的工作情况是否正常,对压力、噪音、振动、速度、温升、液位等进行全面检查,并根据试车要求作出记录。
  第四章 附件
  第十条本制度由热轧生产办公室制定,经公司综合办公室修改、总经理审批后颁布执行。
  第十一条本制度由热轧生产办公室完善和解释,本规定如有与公司制度冲突之处,以公司制度为准。

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